每一個產(chǎn)品的制成，都不是一件容易的事，在生產(chǎn)的過程中會出現(xiàn)或多或少的問題，會造成產(chǎn)品的不完美，那么對于吸塑制品來說，在生產(chǎn)過程中有哪些因素會對它造成缺陷呢？下面來看一下吧！
1, 成型不良: 吸塑機成型過程中, 由于溫度不夠高, 模具的結(jié)構(gòu)較復(fù)雜而造成,從而導(dǎo)致吸塑成型后與實際模具結(jié)構(gòu), 尺寸外觀不符, 不到位處成一種凹形狀態(tài).
2, 破損 (破洞):
（1）
吸塑成型由于模具直角度較高, 吸角位較深, 材料易碎而造成吸塑成型后出現(xiàn)洞穿現(xiàn).
（2） 沖床機切邊時, 由于刀模不利, 氣溫偏低而造成吸塑品成邊緣爛出一條缺線的現(xiàn)象.
3, 斑 (黑) 點: 吸塑成型時, 由于模具膠片不光滑, 有凸凹點及雜質(zhì), 而成形成一種透明白點粒及黑粒狀的現(xiàn)象.
4, 污漬: 由于機器設(shè)備物料不夠清潔, 導(dǎo)致吸塑品表面粘附有臟物油污等.
5, 白化: 一般出現(xiàn)于環(huán)保料(PET), 由于吸塑成型太熟而出爐后出現(xiàn)泛白現(xiàn)象.
6, 刮傷: 一般出自于貨與貨,貨與其它物質(zhì)之間磨擦而產(chǎn)生,形成一種大小不一的線條印.
7, 變形: 吸塑成型時脫模速度快或吹風(fēng)時間過長使其改變產(chǎn)品的狀態(tài), 與模具不符合.
8, 拉線: 吸塑成型時, 由于溫度過高, 兩空隙間位小或材料不夠干燥, 導(dǎo)致吸塑品表面形成一銀藍色(比表面高)線條形狀.
9, 厚薄不均: 吸塑成型時,由于溫度過高,膠片太熟而造成一張吸塑罩兩個部位的厚度不一樣.
10, 色差: 吸塑品的顏色與客辦顏色不一致的現(xiàn)象.
11, 水印波紋: 吸塑成型時,吸塑與模具之溫度還沒達到冷卻程度,而噴水就已噴出, 導(dǎo)致吸塑品表面形成一種條紋水印.
12, 批鋒:
吸塑沖床裁截時, 由于刀模不利, 沖床板齒印太深, 而造成吸塑品邊緣有齒印形狀.
13, 尺寸不符: 沖床生產(chǎn)的貨物與原辦尺寸不一樣, 形成一種上下不齊或左右不齊或長度不同的現(xiàn)象.
以上的因素，都會在吸塑成型過程中，造成產(chǎn)品有缺陷！
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